Az ipar 4.0-ról való gondolkodás a cégek számára elsőként sokszor azért hangzik ijesztően, mert attól félnek, hatalmas beruházásokra és minden korábban megvásárolt eszköz és gép lecserélésére kell felkészülniük. Pedig erről nincs szó – kezdte előadását az IVSZ konferenciáján Bóna Péter, a ComForth ügyvezető igazgatója. A régi gépek, eszközök értékes dolgok, amiket korántsem kell teljes egészében lecserélni a fejlődéshez. Gyártó cégek esetében bevett megoldás a meglévő infrastruktúrára építve fejleszteni tovább.

Az ipar 4.0 bevezetésének első lépései nem is feltétlenül drágák, és vannak kifejezetten gyorsan megtérülő beruházások is ezen a területen. Ha ma egy gép leáll napközben a gyárban, azt valaki kézzel felírja, nap végén bekerül a műszak naplóba, esetleg valamilyen digitális adatbázisba, amivel a továbbiakban vagy kezd valaki valamit, vagy nem. Ennél egyetlen, pár tízezer forintból beüzemelhető szenzorral is sokkal többre megyünk: pontosan láthatjuk, hogy a tízperces szünet tényleg annyi volt-e, hogy a műszak tényleg addig tartott-e, ameddig a papíron szerepel, hogy van-e ciklikusság a leállásokban és azok esetlegesen mihez köthetők. Ennyi, az ellenőrizhetőség is elég ahhoz a tapasztalatok szerint, hogy a termelékenység érezhetően megnövekedjen.

A megszerzett adatokat be lehet fogni a prediktív karbantartás előkészítésébe, vagy a későbbi big data elemzések megalapozásába, ami további hatékonyságnövekedést eredményezhet. Egy adott fröccsöntőgépből is sok mindent megtudhatunk – mondta a szakember. Példája szerint dolgoztak olyan cégnél, ahol kiderült, a fröccsöntőgép időnként kiugróan megemelkedő selejt termelését az olyankor egy-két fokkal hirtelen lecsökkenő hőmérséklet okozta. És hogy ez minek volt köszönhető? Hamarosan kiderült, hogy a probléma annyi volt, hogy a kollégák sokszor felejtették nyitva téli hidegben a gyártócsarnok ajtaját. Vagyis mérés és némi odafigyelés révén megoldható volt a probléma. Banális, de komoly változásokat hozó dolog, aminek felderítéséhez ezekre a szenzorokra volt szükség.

Kép:Pixabay

Ha elkezdenénk használni a meglévő adatokat sokkal átláthatóbb működést tudnánk kialakítani, a monitorozás pedig segít a gépeken és az embereken is – hangsúlyozta a szakember. Az ipar 4.0 abban is tud segíteni, hogy a rengeteg, a cégekben működő különböző rendszert össze tudjuk kötni velük. A termelésirányítást az CRM-mel,  a gépkezelést a HR-rendszerrel (így látható például, hogy az adott gépkezelőnek van-e képesítése az adott géphez). Mindez, az, hogy pontosabban láthatjuk, mi folyik a cégben abban segít, hogy megalapozottabb döntéseket tudjunk hozni.

Az ipar 4.0 persze nem csak lehetőségeket, kihívásokat is jelent. Ezek között az első sok esetben a szervezeti megújulás. A szakértő szerint sok esetben a projektek itt buknak el. Sokszor találkoznak azzal, hogy akár megvásárolt rendszereket sem kezdtek el használni a cégek, mivel nem lett meghatározva a bevezetés módja, felelőse, helye a szervezetben. Főleg az ezt támogató pályázatok miatt hatalmas lett az igény az ilyen típusú beruházásokra, azonban ezeknek azonban sok esetben nem átgondoltan mennek neki a vállalatok. Sok esetben hiányzik a járulékkos feladatok átgondolása, például az, hogy sokkal nagyobb figyelmet kell fordítani az it-biztonságra is. Ha ugyanis minden eszközünk hálózatba van kötve, egy kis hiba is nagyobb kárt okoz.